食品システム導入事例

セル生産方式で人・機械が最高の能力を発揮!

商品本部の生産活動の基本であるセル生産方式により、人・機械を最高に活かすシステムを求めていた

現場の課題

  • 資材倉庫が物置になっていて、現品がどこにあるのか判らない
  • 袋詰、商品のセット詰の工場が副資材の山
  • 注文書の手書・仕入が人手集計
  • 生産計画立案が人手で工数が掛かり過ぎる
  • レシピマスタが無い
  • 作業実績収集の入力に時間が掛かり、出来高評価のみの活用

お客様が取り組んだソリューション

  • セル生産/現場のIT化、PDCAサイクル化
    • 生産計画、資材所要量計画、数日先の要員計画
    • 資材の発注・受入・検収・仕入
    • 明日の製造指示、出庫指示と作業工程指示
    • 作業の実績収集(無線PDA)
  • 在庫把握/全社在庫一元IT化、情物一致
    • 倉庫在庫の実調支援と棚卸評価
    • 在庫の入出庫管理
    • ロットトレース(トレーサビリティ)
  • コストダウン/改善によるコストダウン
    • 実績原価計算
  • 品質向上/品質の再設計(商品カルテ、商品設計書)

システム導入の結果

PDAによるリアル収集による在庫把握で適正在庫化

複数工場で一意なコード付をすることにより、品目、レシピ、工程情報の統一とデータベース化が実現。

ロットNoと紐付いた実績DB構築で完全ロットトレースが実現

実績収集法(原料、仕掛品)と先入先出し法(資材)

ロット追跡法による原価把握

システム導入のポイント

共有データベースと効率化

製品・中間品・原料情報のコードを統一してデータベース化。  このことにより、紙やエクセルでばらばらに存在しているデータの検索の手間が削減。 また、中間品の管理を行うことにより、製造指示や在庫管理を可能になるなど、手作業では時間がかかる作業を自動化。

セル生産方式

セル生産方式に対応し、各セルの生産計画を自動化し、セル単位の集計と品目まとめ集計で前工程への指示を可能にすることにより、生産計画立案業務の大幅な省力化を狙う。 PDA端末を現場に導入し、リアルタイムの実績収集を行うことにより、原材料(お茶)・中間品・製品の在庫が一元管理され、どの部署でも正確な在庫を把握し適正に活用できるようにした。

ロットトレース

製造指示、原材料と仕掛品出庫、製造完成の仕組を動かすことにより、ロットNOと紐付いた実績DBを構築し、商品ロットから原材料ロットまで、ロットトレースを実現。