食品システム導入事例

ハンディターミナルでモノの流れが見える化!

従来すべて現場任せであった手配を、計画から手配(発注、製造指示)する運用に切り替えていくことで
他社との差別化を図るため生産管理システムを導入

現場の課題

  • 人海戦術による製品在庫把握
  • 翌日分の製造指示発行と当日発注追加、変更の人手対応
  • 原材料在庫管理は人手による全点確認
  • 発注はFAX、納品は送り状のため発注残の消し込みが困難
  • 生産終了の情報伝達が遅いことが不要在庫発生のリスクに繋がる

お客様が取り組んだソリューション

  • 販売・生産業務の統合とレシピの一元管理
  • 日次所要数計画と製造指示書の自動発行
  • 進捗のリアル把握による製造指示の切り替え
  • 発注・検収・仕入システムの導入
  • 実績収集システム(無線HT)による完成数のリアル把握

システム導入の結果

レシピ情報のデータベース化

複数工場で一意なコード付をすることにより、品目、レシピ、工程情報の統一とデータベース化が実現。

生産情報をリアルに把握

生産の状況が、リアルタイムに誰にでも、先まで目で見て把握できる様になったため、計画立案の精度がアップした。

適正な発注量、適正な製造量

レシピから所要量算出をし、勘で行われていた製造、材料手配が、適正化された。またその結果、製品在庫が圧縮された。

部門間、工場間の連携

EOS受信から受注展開→製造指示がリアルタイムとなり、部門間がシームレスに連携し、
業務の効率化、残業時間が削減に繋がった。

システム導入のポイント

基本方針作成を重視

レシピ情報の電子化を待たずして情報の共有活用は望めない。それは製造業である限り通らなければならない道であるとして、まず製造マスタ(レシピ)を中心にしたシステム構築を第一の基本方針とした。

そして仕入の自動化と現場への指示をコンピュータによって正確にわかりやすく、タイムリーなものにして間接人員の削減を行うことである。